日前，中国核工业集团建中核电燃料元件有限公司总装车间里，总经理畅欣宣布：“中核建中第4000组核电燃料组件下线。”这是为秦山二核电厂扩建工程提供的燃料组件。
随着国家核电发展方针由“适度发展”调整为“积极发展”，我国迎来了核电大发展时代。作为我国唯一的压水堆燃料元件制造基地，建中公司承担
从秦山一期、大亚湾，到秦山二期、岭澳一期，再到秦山二期扩建、岭澳二期，中核建中已为国内外核电站供应了4000多组燃料组件、近百万支燃料棒，无一支因制造原因破损。这一“零破损”的世界纪录向世人证明，中国的核电燃料元件生产技术与产品质量已经达到世界先进水平。
核燃料元件产能跨越式提升
中核建中是一家有着二十多年核燃料生产历史的企业。2006年，建中公司只有200吨铀/年的生产能力,到2008年，建中公司的年生产能力净增200吨，达到了400吨铀/年生产能力。
化工转化生产线，芯块制备生产线，格架等零部件加工生产线，燃料棒和组件生产线、组件运输线……很难想象，覆盖了化工、机械加工等众多行业的核燃料扩产改造工程，仅用了2年时间就完成了。
很多人惊讶：他们是如何实现这种跨越的？
“自主创新是我们的法宝。”在化工转化车间，两个几乎一样的设备正在运转，车间主任解释道：“右边的是1999年从国外购进的二手干法工艺设备，转化能力只有75吨；左边则是我们自主研制的干法工艺设备，转化能力已经达到了100吨。”
干法工艺是一种先进的铀化工转化工艺，同湿法工艺相比，具有无废液、自动化程度高、粉末性能稳定、流程短等优点。它是当前核元件化工生产线发展的方向，目前世界上只有少数国家能掌握该项技术。在扩产工程建设中，企业专门抽调骨干成立了技改小组研制该设备。2008年，干法工艺设备研制成功并投产，为公司核燃料组件产量创历史新高立下了汗马功劳。目前，公司在100吨干法转化工艺设备基础上,投入资金自主研制一套年产200吨干法工艺设备，这套设备将用于新建生产线。
上下管座机器人自动焊接、钆棒国产化等几十项技术、工艺、设备制造方面的自主创新，使我国的核电燃料元件生产技术达到了世界先进水平。
2008年，扩产工程的完满竣工并投产，使燃料棒日产量超过1000支，燃料组件日产达到6组，年产燃料组件超过500组。核燃料产能可以满足我国核电目前和今后一个时期的发展需求。
滴水不漏的质保体系成就零破损
核燃料元件是核电站反应堆的核心部件，它既是释热元件又是放射性裂变产物的第一道屏障，它对核反应堆以至核电站的安全可靠和经济运行有至关重要的影响，一旦出现问题，不仅影响核电站的安全稳定运行，还会给中国的核电发展之路蒙上阴影。
建中“零破损”的记录让世界惊叹，来自核电站的反馈是：“运行结果证明了产品是安全可靠的，始终保持‘零破损’，这是很了不起的成绩。”
这样的记录来源于建中从上世纪70年代起，就开始努力构建的核燃料元件制造质量保证体系。从颁布至今的近40年中，建中先后22次对质量保证体系进行修订发布，从“管理条例”到“过程优化”，一次次升级，最终塑造了员工的工作方式，造就了建中严格的质保体系。
在零部件加工车间，每一个工作台面上都能看见大大小小的卡片，“这些都是每个零部件的户口，今后核燃料元件在核电站中出现任何问题，都能有据可查。”近十年来，公司跟踪各类质量数据2000余万个，完成3600余组燃料组件及960余组相关组件零部件的产品放行，产品放行合格率为100%；完成产品出厂文件编制与文件交接，出厂合格率为 100%。
目前，建中运行的质量保证体系是一种“以过程控制为主线，三大鉴定为特点”的质保模式。前段时间，俄罗斯专家来考察，对他们的质保统计分析图表十分感兴趣，要全部拷贝回去。与全世界十几家压水堆燃料元件生产厂家相比，中核建中保持了良好的记录。
