本文摘自《出口生死劫：中国出口的谋与变》，央视《中国财经报道》栏目组编，机械工业出版社2009年8月第一版，定价：29.00元 在江苏昆山如果你要找“好孩子”，恐怕绝大多数当地人都能帮你
2009年1月28日，美国国会众议院通过了总额为8190亿美元的新经济刺激计划，这一计划提出，任何基础设施项目要获得其资金支持，前提必须是所使用的钢铁产品为美国生产。此时正是中国人最重要的节日――春节期间，一条突然而至的法案让一个正在欢度传统佳节的中国企业家陷入了困境。
正与家人过团圆年的“好孩子”质量管理中心的竺云龙突然接到了一个电话，这个电话，让他一下子犯了懵。原来，美国突然宣布两个月之后，《消费者产品安全改进法案》将全面生效，这项法案大幅提高了儿童产品中铅以及各种重金属含量的要求。法案规定，从2009年2月10日起，玩具材料表面的铅含量必须低于百万分之六百（600ppm），而到2010年8月14日，该标准不仅针对表面，连材料内部也必须达标。
说的通俗一点，以前的标准只管表面，这个新标准要求产品从里到外都要达标，竺云龙觉得这个法案有点不近情理，因为有些地方是消费者根本不可能接触到的，因而，这个法案后来也被外界称为是自1972年消费品安全委员会（CPSC）成立以来，最苛刻的消费者保护法案。
竺云龙告诉记者，其实在2008年8月14日，当时美国总统小布什签署这个法案的时候，他们已经关注到了《消费者产品安全改进法案》，所以也未雨绸缪，把功课做到了前头。
通常美国的一个法案从签署到生效，一般都会有1年左右的过渡期，以便企业消化原有的产品，但这次情况完全不一样，仅仅隔了半年，还没有等他们把所有的产品测试完，该法案就生效了。
已经投入生产的到底有多少是超标的？竺云龙心里也没有底。
竺云龙告诉记者，一个零部件完成检测通常需要三四个小时的时间，如果要把所有发往美国的检测完，这个时间要多长呢？
“当时正好过年放假，全部取消休假，然后回来上班。并且我们都是三班倒，实验室24小时都在运转。”竺云龙非常无奈。
一旦发现哪个零部件不合格，马上寻找替代品。“否则产品就停产了，不能发货，所以要在最短的时间内找到能满足要求的零件赶快恢复生产，大家天天就像在打仗一样。”
竺云龙在这个岗位工作3年了，还是头一次遇到这样的危机处理，他心里非常明白，如果不能把发往美国的产品检测完，如果不能找到符合标准的零部件替代品，对公司将是致命的打击。
新法案要求，从2009年2月10日起，所有在零售货架上的产品都必须符合最新的质量安全要求。这直接涉及“好孩子”在美国销售童车的命运。
由于美国市场上销售的儿童用品80%以上是中国制造的，美国《2008消费品安全改进法案》的实施，无疑让中国的儿童用品出口遇到了前所未有的冲击。
对于竺云龙而言，即便是贸易壁垒，他也要在2009年2月10日前把这道关闯过去，他形容自己的工作就像排雷，不能放过任何一个细节，否则就会铸成大错，随着标准实施日期的临近，多数零件通过检测，但一个小小的气门嘴却让他犯起了愁。
“你看这个铜，轮胎上是气嘴，铜器嘴，这个铜器嘴很正常，比如自行车，大人一直用这个铜器嘴。这个铜器嘴小孩是绝对接触不到的。大家都知道，铜本身含有铅这种杂质，含量有的还是比较高的。当时我们发现这个东西不合格，还好当时没有再申请这个产品，所以马上看库存，马上封存。但是最重要的是要马上去找能满足要求的替代材料。”竺云龙表示。
许多人以为这个生产婴儿车的出口大户，这次一定损失惨重，没想到它却成了受损最小的一个。在美国《消费者产品安全改进法案》生效日的前一周，它竟然把所有正在生产的产品都调整完毕了，这让同行非常吃惊，因为这次调整并不仅仅是“好孩子”自己，还涉及上游上千家供应商。
“好孩子”能够躲过此劫在于对产品安全、质量的重视，而重视安全是需要投入的，眼前的这个检测中心是好孩子在1992年开始建立的，这是目前国内玩具行业最大的检测中心，每年“好孩子”在安全方面投入都要达到几千万。
“好孩子”掌门人宋郑还坦言，现在许多企业都知道产品安全的重要性，这方面的投入也是惊人的，“好孩子”能做到这点，关键是有一种不同一般企业的盈利模式。
那么宋郑还津津乐道的是一种什么样的模式呢？
宋郑还所说的“一般企业的盈利模式”，就是OEM，概括起来就是无品牌、无渠道、无设计，只能为国外企业做贴牌生产，在中国8千多家玩具生产企业中有许多这样的企业，而它们也是在这轮金融危机中最先倒下的企业。2008年10月，广东最大的玩具加工厂合俊玩具突然宣布倒闭。而此时的宋郑还不但没有倒下，还抢到了大批订单。
危机还在继续，金融海啸开始影响到实体经济，2008年10月美国零售额下降2.8%，创下自1992年以来的最大单月跌幅，越来越多的美国零售企业宣布破产。能否拿到宝贵的订单成为检验企业实力的试金石。
2008年9月，沃尔玛――全球最大的连锁零售商，给“好孩子”出了道难题――它要“好孩子”把一款伞推车的销售价格从现在的11.99美元降到9.99美元。
沃尔玛也很清楚，这款车如果卖到9.99美元，厂家根本挣不到钱，所以在提出降价要求的同时，沃尔玛也给“好孩子”抛出了一个诱人的大馅饼――如果这款车降到9.99美元，我要订200万辆。“我们现在确定大订单，年销在10万辆以上，基本上我们就认为这个订单是大单。”“好孩子”副总裁贺新军说道。
“200万辆可以说是一个天文数字。”宋郑还很清楚这个订单的意义。
在金融危机的背景下，有订单意味着企业就有希望，但这个订单实在有些烫手，接了单子，有可能还会赔钱，不接又实在不甘心放弃这样大的一块蛋糕。
就在宋郑还左右为难的时候，同行陷入经营困境的消息不断传来。根据中国海关总署的统计，在2008年年初，中国有8610家生产和出口玩具的公司，但是到2008年年底，玩具公司的数量几乎减半，只剩下4388家。
四面楚歌的局面，让宋郑还意识到一定要拿下这个订单，但怎样才能让它成为一个赚钱的订单？他心里很清楚，眼下只有一条路可以走，那就是通过降低成本获得利润，但在很多同行看来，这几乎是不可能完成的任务。
这款伞推车在沃尔玛销售的婴儿车中是最便宜的产品，很多美国家庭在外出旅游时，通常都把它作为一次性的用品使用，所以结构设计得已经非常简单。宋郑还知道，要想把原材料的成本降下来，唯一的办法就是在简单得不能再简单的结构上再做减法。
“就是改变设计，改变结构，用的原材料本身就要少，工艺结构本身要简单，那么就可以降低成本。”宋郑还说道。
在保证安全性的前提下，拿掉哪个部件才能把车子的成本降下来，当这项任务交到研发中心负责人贺新军手上时，他感觉心里一点底也没有。贺新军召集大家整整开了两天的讨论会，丝毫没有结果，事情陷入了僵局。
“最后我们给每一个部门的主管下了死命令，这个项目不是说可做可不做，而是一定要做成这个项目。”贺新军深知此订单的重要性。
一周之后，一份方案交到了贺新军面前，这个方案一下让他看到了希望。
“就是把后面那个横撑拿掉。”贺新军很兴奋。这个支架拿掉后，贺新军马上让工作人员进行了成本核算，发现成本降是降了，但并没有降多少，看来，还要继续做减法，又过了一周，第二个方案出台了。
成功的希望被再次点燃，工作人员很快按照设计方案做出了一个样品，然后赶紧拿到质量管理中心进行安全测试。没想到，车子还没测几下，大家担心的问题就出现了。
“第二次把两个后轮支架去掉的时候，当时做了五十几下这个车子就散掉了。项目走到这一步大家当时就没有信心了，包括我自己也没有信心了。连两个车腿都拿掉了，方案还怎么往下走。”贺新军当时有些失望。
就在大家几乎绝望的时候，贺新军的一句话让每个人都意识到，这个事情没有退路可走。
就这样，大家又重新坐到一起，逐一开始分析到底是哪个细节出了问题，强度不够的就进行局部加强，最后，样品终于通过了安全测试。
用“好孩子”工作人员的话说，现在这辆车的结构已经减到了极致，拿掉这三个支架，让“好孩子”重新拿回了利润。
“拿掉这三个架子，大概成本降低了多少？”记者问道。“大概在10个点。”贺新军答道。“那折合成美元大概是多少？”“应该是在0.5美元左右。”0.5美元折合成人民币就是3块多钱，贺新军说，可别小瞧了每辆车省下的这3块多钱。毕竟这次的量很大，降低1块钱，那就是200万。
在掌门人宋郑还看来，“好孩子”能够在金融危机中活下来，靠的就是这支研发团队不停歇地创新产品。当经济危机来临时，消费者会捂紧口袋，但具有创新性的、功能出色的产品出现时，人们购买的欲望就会被重新点燃。
“没法替代你，没法抄袭你，抢也抢不走，这种能力非常重要，这是生存的根本。”宋郑还信心满满。
