人类社会进入新世纪的前夕，举世瞩目的宝钢三期工程宣告全面建成和投产，东海之滨的宝钢显得越发巍峨壮丽。三期工程的建成投产，使宝钢率先实现了党的14大提出的“建设千万吨级钢铁基地”的目标，也使宝钢的综合竞争实力跨入了世界钢铁企业的先进行列。它是宝钢人为使我国迈入世界钢铁强国建造的一座里程碑。
宝钢三期工程是宝钢自筹资金、自求发展的工程。三期工程之前，宝钢已经形成了671万吨钢的生产规模，企业的设备和技术都已达到了国际先进水平，取得了良好的经济效益。然而宝钢人并没有满足，他们不仅看到了已有的成绩，更看到了国际钢铁市场激烈竞争的形势，看到了与世界先进钢铁企业的差距。
宝钢一、二期工程的初轧、无缝、冷轧和热轧，设计于70、80年代，虽然质量优良稳定，但产品的档次和品种规格还难以与国际市场竞争，我国每年仍需花费几十亿美元从国外进口高等级的冷轧板、硅钢片、镀锡板等。宝钢人深深地感到建设三期工程，参与世界钢铁行业高等级竞争责无旁贷。
宝钢三期工程于1993年12月以1580毫米热轧项目开始打桩为标志正式启动。在此之前，宝钢决策层经过反复论证，明确了三期工程决不能搞低水平重复建设，要搞就要搞世界最好的，技术装备要国际一流的，生产出的产品要世界领先，以此确定了“扩大品种、以产顶进，节省外汇”的指导思想，制订了高质量、高速度、高效益建设世界一流企业的建设目标。
宝钢三期工程共有一级项目28个，项目繁多、涉及面广，加上三期工程由国内完成设计总成，装备接口复杂、技术含量高。在三期工程设计的全过程中，宝钢采取了一系列强化设计管理的措施，制订了统一的规范和标准，实行滚动管理和闭环管理。宝钢三期工程设计主体的转变，展示了宝钢人善于学习，善于创新的意识，显示了自力更生，奋发图强建设好宝钢的坚强决心。
为了全过程全方位控制施工质量，宝钢制订了三期工程质量标准体系，涵盖工程施工的各个专业和工序，覆盖率达100％。同时，实行“施工企业严格控制，业主单位自行监理、质量部门行使政府职能”的“三保险”质量控制机制。镀锡板、电工板、汽车用板等产品质量达到国外同类产品水平，不仅替代进口而且出口日本、欧美等国取得了良好效益。
全面创新是宝钢发展的主线，也是三期工程建设的法宝。
宝钢三期工程建设处于历史大变革的时期，面对计划经济向社会主义市场经济的转变，面对投资体制的改变，宝钢不失时机推出了一系列改革创新的举措。投资体制的转变是宝钢真正成为资本经营的主体，他们量力而行，合理确定投资规模，通过管理创新、提高效益。
以市场换技术是宝钢三期工程的一大突破。宝钢筹建三期工程时，世界机械制造行业不景气。宝钢三期工程引进技术和设备近20亿美元，国外厂商趋之若鹜。宝钢从追求高附加值产品出发，在设备选型时前后同12个国家、106家厂商进行洽谈，先后派出上百人次，进行实地考察，还进行了数百次技术交流。通过这些洽谈、考察和交流，宝钢对国际上最先进的技术装备和产品质量有了深入了解，确保了三期工程技术领先的优势。
项目法人责任制是宝钢三期工程为顺应投资主体转变，强化业主对工程建设全过程控制采取的管理方法。宝钢实行项目法人责任制，成立了宝钢集团公司领导的三期工程指挥部，按照经济合同管理工程建设。指挥部授予项目组行使现场指挥、组织和协调的权利，项目组围绕“三高一流”的建设目标，精心组织设计、施工、生产和设备制造。项目组在引进技术谈判中货比三家，博采众长，通过“点菜式”引进或小成套引进，共签订了222项引进合同，没有一项大工程的装备是由一家外商承包。其中炼钢、热轧、冷轧和电炉项目，都是世界上最新的装备和技术；而电厂的热电机组则大胆选用了世界第一座试验机组，能够100％单烧高炉煤气，不仅节约了能源，而且保护了环境，同时可以在冶金行业普遍推广，从而产生巨大的经济效益和社会效益。
如果说宝钢一期工程全套引进，国产化率只有12％、二期工程合作制造，设备国产化率提高到61％、宝钢三期工程则以国内设计制造为主，设备国产化率达到了80％。而且有些国产设备还进入到了高难度、高技术的“心脏”部位，其设备制造和装备水平填补了国内空白。
宝钢三期工程的建成和投产，使宝钢生产规模达到了年产钢110万吨、铁975万吨、钢材713.6万吨、商品坯218万吨，可顶替进口钢材241万吨。三期工程是宝钢建设史上一次巨大的跨越，它使宝钢的产品结构从生产以坯为主，部分生产钢管，发展为以生产轿车面板、高档家电用板、电工钢等高技术含量高附加值产品为主的特大型钢铁企业，为宝钢在新世纪中参与国际竞争奠定了基础，也为我国实现从钢铁大国迈向钢铁强国的目标作出了重要贡献。
