自1983年进入中国石化总公司以来，石科院一直把为企业提供技术支撑作为科研创新的动力，把提升中国石化的价值、加速中国石化企业的技术升级作为自己的使命。
为实现国家可持续发展，1999年国家颁布了清洁汽油强制国家标准，2003年7月1日全国推广。由于当时我国炼油厂催化裂化汽油占80%以上，全国炼油厂汽油的平均烯烃含量为43%，80%企业汽油的烯烃含量不能达到国家规定的标准（小于35%），中国石化首次遇到了市场准入的挑战！按照国外的模式生产清洁汽油，投资要数千亿元人民币。在挑战面前，石科院按照中石化股份公司的要求迅速组织科技攻关，有效组织全院的科研力量，在催化裂化、催化加氢、催化重整、固体酸烷基化、C5/C6异构化等方面开展研究，先后开发了多产异构烷烃的催化裂化工艺（MIP）、降低催化裂化汽油烯烃含量的GOR系列催化剂以及和MIP-CGP工艺、催化裂化汽油加氢异构降烯烃技术（RIDOS），催化汽油选择性加氢脱硫（RSDS）等一系列具有我国自主知识产权的清洁燃料生产成套技术并成功应用于企业。其中：MIP技术可以将汽油中的烯烃降到35%以下，还可以提高重油转化能力和轻油收率，并保持汽油的辛烷值。生产清洁汽油并多产丙烯的MIP-CGP技术不仅能生产烯烃含量小于18%的清洁汽油，而且能增产丙烯。这两项技术目前已得到大面积推广应用，全国已有28套工业装置采用了该技术，占全国催化裂化总加工能力的40%。这是科研与市场结合的最好例证。
清洁燃料尤其是汽柴油不仅要求的是降低烯烃含量，硫含量也是关键的指标，应对今后更为苛刻的燃料标准，深度脱硫、超深度脱硫尤为重要。近年来，石科院开发了催化裂化汽油选择性加氢脱硫技术、催化裂化汽油加氢脱硫降烯烃技术、劣质柴油加氢脱硫脱芳技术等，生产超低硫加氢技术及最大量生产柴油的中压加氢裂化技术也在研究之中，体现出石科院构思一批、研究一批、开发一批、推广应用一批的研发特点。针对原油重质化、劣质化的特点，目前石科院正在组织开发高硫原油、含酸原油的加工技术，部分技术已经不仅在国内企业得到推广，而且在苏丹喀土穆炼油厂也得到应用。
对石化企业来说，实现效益最大化是永恒的主题。近年来，化工产品价位持续走高，能获得大量的化工原料、生产高附加值的产品也就意味着可以取得更大的经济效益。中压加氢改质技术(MHUG)、中压加氢裂化技术（RMC）、高级道路沥青生产技术、液相法乙苯生产技术、己内酰胺成套技术应运而生。当得到采用石科院技术生产的F1赛道专用沥青在上海中标消息后；当芳烃抽提作为扬巴工程、上海赛科90万吨/年乙烯工程唯一一项国产技术中标以及取得开车成功的消息后；当节水减排技术使炼油厂污水回用率在90%以上，产生了良好的经济效益和社会效益时；当石科院研制生产特种润滑油脂成功地应用于神舟系列飞船和装甲车、舰船时，石科院人无不为之感到自豪。
多年来，石科院不仅从企业的需求中寻求课题进行研究开发推广应用，还特别注重为企业的服务；不仅安排专家到企业进行技术咨询，还主动与企业沟通请企业专家来院交流讲学；不仅对企业生产过程中遇到的问题进行诊断，作为研究课题进行安排进而提出解决问题的建议。石科院的技术为企业增效发挥了显著作用，企业也为石科院技术的应用搭建了良好的平台。5年来完成工业化试验项目百余项，初步形成了企业支持科研、科研服务企业的良性循环，充分体现了以企业为主体、以市场为导向的技术创新特点。
